公司概况： 沧州市鑫宜达钢管集团股份有限公司具有 9 条具有生产 GB/T9711-2017《石 油天然气工业管线输送系统用钢管》、API 5L 45th《管线钢管规范》标准螺旋 埋弧焊管生产线，产品规格：219-3500mm、钢级：Gr.B-L555M/X80M、壁厚： 6-25.4mm。设计年生产能力 80 万余吨，日生产量2300余吨。公司取得了环境和职业健康安全认证、 中石化、中石油 HSE 认证、ISO9001 质量管理体系认证、特种设备压力管件制造 A1 级许可证、API 5L 美国石油学会认证、欧盟 PED＆CPR 产品认证、CNAS 实验 室认可证书、安全生产 AAA级企业验收。
生产设备： 螺旋焊管机组拆卷最大拆卷重量：50 吨；拆卷宽度：400-1850mm；钢级 Gr.B-L555M/X80M；厚度：6-25.4mm； 七辊精矫平机：最大宽度 1850mm、钢级 Gr.B-L555M/X80M、厚度 6-25.4mm； 对焊机：焊接电流 200-1500A、电压 0-60V、焊接速度 0.5-1.5M/min； 铣边机：最大宽度 1850mm、钢级 Gr.B-L555M/X80M、厚度 6-25.4mm；坡口 形式 I 型、X 型、坡口角度上 70°下 80°； 预弯机：钢级 Gr.B-L555M/X80M、厚度 6-25.4mm； 成型机：直径 219-3500mm、成型角 38°-87°、钢级 Gr.B-L555M/X80M 林肯焊机：焊接电流 DC1500A、焊接电压 0-60V； 内外焊缝磨削机：最小直径φ325、磨削后余高 0-0.5mm； 管端整圆（管端扩径）：直径 219-1820mm、钢级 Gr.B-L555M/X80M、厚度 6-25.4mm； 平头倒棱机：倒棱长度 8-15 米、倒棱直径 219-3500mm、坡口角度 22.5° -45°、钢级 Gr.B-L555M/X80M、厚度 6-25.4mm。
检测设备、检测精度及校验情况：静水压试验机最大吨位 3000 吨、直径 219-3500mm、最大试验压力 25Mpa、压力波动≤0.5Mpa；其中压力变送器、压力 表按时由计量部门进行校验； X 光工业电视：管电压 0-320KV、电流大焦点 1-7 毫安、小焦点 1-10 毫安、87 频率 40KHz、动态灵敏度≤4％、静态灵敏度≤2％、检测速度 4.5M/min。定期 由计量部门进行校验； 超声波离线探伤系统：探伤通道 48 通道、探伤方式采用水膜法，探伤速度 3-15M/min 焊缝纵向采用 6 个 2.5P10×12K2.5 水膜斜探头、横向和斜向采用对 称 2 个 2.5P10×12K2.5 水膜斜探头、热区、分层探测范围 5-25mm；32 个 5P8 ×30 双晶直探头探分层总覆盖率＞50％；采用激光跟踪系统，跟踪精度＞±1mm。 频率范围：0.5-20MHz,探伤灵敏度余量≥50dB。定期由计量部门定期校验。 便携式超声波探伤机：探伤频率 2.5-5MHz、水平线性＜1％、垂直线性＜3％、 探伤方法脉冲反射式直接探伤法。定期由计量部门定期校验。 便携式磁粉探伤仪：可检测焊缝及管体，且能直观的显示出缺陷位置、形 状、大小和严重称度，检查缺陷的重复性好。定期由计量部门定期校验。 微机数显液压万能试验机：最大试验力 100T，精度等级 Ι 级。定期由国家 权威机构校验。 夏比冲击试验机：最大冲击功 750J，精度等级 Ι 级。定期由国家权威机构 校验。 落锤冲击试验机：最大冲击能量 50000J，最大冲击速度 7.4m/s，定期由国 家权威机构校验。 高频碳硫分析仪：碳含量检测范围 0.500%-1.0%，硫含量检测范围 0.050%-0.100%。定期由国家权威机构校验。 全谱直读火花光谱仪：BRUKER Q4 TASMAN 130 型可检测氮元素及 31 个铁基 元素。精度等级 Ι 级。定期由国家权威机构校验。 ZEISS 金相显微镜：高稳定度多功能集成式，放大倍数 50X-1000X，300 万 有效像素，配有中文图像分析系统。定期由国家权威机构校验。
焊工、理化检测、无损检测人员数量及持证情况： 本公司持证焊工 194 人，理化检测持证人员 37 人，无损检测人员：超声（UT） Ⅲ级 2人，Ⅱ级 16 人。射线检测人员（RT）Ⅲ级 2人，Ⅱ级 16 人。
产品质量的跟踪追溯体系介绍： 1）原材料用石笔或白油笔在钢带内、外表面均标识材质、规格型号、自编88 号、炉号、重量、原料厂家六要素，对于标注此类标识信息的钢带均为已检合 格，对于不合格的钢带标注“不合格”或“暂时不用”。 2）产品实现过程中采用区域、标牌（返工返修区、待检区）、管端标注具 体内容或记录方式标识产品，并以“喷标”来确定产品状态标识。例如：管端 管径小，初检岗位在管端外壁标注“小”，过程检在钢管内壁用方向箭头做指示； 需要修补的小管径钢管过程检在钢管内壁标注方向箭头及螺距位置；大管径钢 管在内壁标注内补处数和外补处数；需要修磨的在内壁标注内磨处数和外磨处 数；对于过程检检验合格的待放行钢管在内壁管端标注“√”。对于标注的缺陷 内容应体现在记录上，对于修补或修磨完的钢管应将内壁的标识擦掉。 3）首件标识。成型、内外焊和平头倒棱过程执行首件检验，检验合格填写 《首件检验记录》，首件标识用“S”表示。 4）产品实现过程中经检验合格的产品，在明显位置划“√”，不合格划“×”； 返工返修直接圈定缺陷部位，并在管端标注缺陷处数，暂不能判定的放“待处 置”区或直接在钢管显著位置标识“待处置”，隔离存放。 5）内焊工序操作工发现内焊缺陷，用石笔在缺陷处做出“内”字标识，需 切除的缺陷，应用沥青漆标出切除位置，并标识“切”字。 6）切管工序由操作工检验管体的外表面及外焊缝的缺陷，用石笔把缺陷圈 画标识，并且按标识规定用石笔或沥青标识：班别、管号及规格型号，对外表 面合格的钢管在钢管后端标注“√”，不合格的标注“×”，并做好记录。 7）水压试验后如有漏水，检验人员要在钢管缺陷部位标识，补焊工根据标 识进行补焊处置，补焊后需要再次进行 X 光检测，自检合格后进行复检，并做 好记录。水压试验前录入电脑的管号统一格式为“规格/管号”（管号采用四位 阿拉伯数字，位数不足四位用 0 补齐）。89 8）工业电视在钢管上标记缺陷名称及其相应代码（用缺陷名称汉字的首个 字母表示）即 QK（气孔）、JZ（夹渣）、LW（裂纹）、SS（烧伤）、WR（未熔）、WT （未透）、YB（咬边）、CB（错边）、HP（焊偏）、DH（断弧）、MH（明弧）、AK（凹 坑）、HS（划伤）。同时，探伤室对探伤合格钢管的标记方法采用在钢管管端无 焊缝处沿钢管纵向用石笔打一条直线，减少原来因探伤工多次进出曝光室标注 缺陷或合格造成辐射伤害，不合格的钢管应标清缺陷位置及缺陷内容，在管端 标注缺陷处数，并且返修合格后根据各机组岗位设置不同由质检主任指定过程 检、探伤工或补焊工对标记进行擦除。 9）成品管标识。经检验合格的产品在端部“喷标”，不合格在缺陷部位标 识“不吊或返回”，对不合格品采用在区域定置或标牌标识，执行《不合格品控 制程序》，对经评审降级管在端部喷“C”。 10）产品出厂前必须喷涂内标识或外标识，包括注明商标、执行标准代号、 公称外径、公称壁厚、长度、钢号、水压试验压力、管号、公司代号、质保部 检验合格标记。所有产品内、外标识，应横平竖直，字迹清晰。除管号外，标 识所示内容不得拼凑，以利于整体效果美观， 公司堆场能力： 本公司堆放成品区面积约 6 万平方米，可堆放成品11万吨，原材料库区面积 1.5 万平方米。
